در این مقاله یک مدل برنامه ریزی صفر و یک مختلط و یک راه حل فرا ابتکاری برای بارگذاری ماشین، انتخاب طرح عملیات و تعیین مسیر عملیات بطور همزمان و با رعایت اصول تحویل به موقع برای یک سیستم تولید انعطاف پذیر ارائه می گردد. به عبارت دیگر برنامه ریزی به گونه ای خواهد بود که بار کاری ماشینها متوازن گشته، اندازه دسته های تولیدی به منظور افزایش انعطاف پذیری حداقل شده و زمانبندی تولید برای تحویل به موقع تنظیم گردد. از آنجا که مدل مورد نظر برای سیستمهای واقعی دارای ابعاد بسیار بزرگی است، در یک زمان قابل قبول حل آن از روشهای کلاسیک غیر ممکن بوده و از روشهای ابتکاری نیز زمان بر است. لذا یک راه حل فرا ابتکاری به نام Tabu-SA برای آن طراحی و ارائه گردیده است. نتایج محاسبات نشان می دهد روش پیشنهادی در یک زمان قابل قبول از نظر سرعت محاسبات و کیفیت جوابها بر روشهای موجود برتری بالایی دارد.

این مقاله یک روش ابتکاری برای برنامه ریزی کوتاه مدت سیستمهای تولیدی انعطاف پذیر را معرفی مینماید. در ابتدا یک مدل ریاضی با متغیرهای پیوسته و صحیح با هدف حداقل کردن عدم تعادل بار کاری متوسط ماشینها در سلول برای تعیین طول دوره برنامه ریزی و ترکیب دسته تولیدی و مسیر تولید قعطات برای ورود به سلول ارایه میشود. از آنجایی که حل این مدل مستلزم صرف وقت زیادی است یک روش ابتکاری با استفاده از مفهوم بار کاری متعادل پیشنهاد شده است. مطالعات جهت ده مساله نمونه نشان دادند که در این روش طول متوسط دوره برنامه ریزی بدست آمده با طول دوره برنامه ریزی با روش بهینه مساوی است و زمان حل آن بیش از نود درصد بهبود داده شده است و این در حالی است که تنها دو الی چهار درصد عدم تعادل بار کاری در سلول بیشتر میشود.

تغییر در شرایط بازار و بدنبال آن تنوع تولید، ضرورت تولید محصولات با کیفیت بالاتر و قیمت پایین تر، حذف یا کاهش زمانهای آماده سازی، حذف یا کاهش موجودی در جریان ساخت و موارد مشابه شرایطی را پدید آورد که سیستم های رایج ساخت قادر به پاسخگویی به نیازهای تولید نبود. این شرایط منجر به طراحی و توسعه سیستم های ساخت سلولی گردید. برای طراحی سلولهای کاری لازم است خانواده قطعات یا ماشین آلات مشابه یا فرآیندهای یکسان به سلولهای کاری تخصیص یابد به گونه ای که حتی المقدور حرکات بین سلولی کاهش یابد. همچنین اهداف دیگری نظیر حداقل کردن هزینه حرکات بین سلولی و حداکثر کردن تعادل بین سلولی و داخل سلولی نیز ممکن است مدنظر باشد و در این رابطه مدلهای مختلف توسعه داده شده است.در این مقاله یک مدل برنامه ریزی خطی جهت دستیابی به طرحهای استقرار سلولها بمنظور کاهش جریان بین سلولی ارایه شده است. در این مدل علاوه بر تخصیص قطعات به سلولها، با توجه به توالی ساخت قطعات، ماشین آلات لازم نیز به سلولهای کاری تخصیص می یابد و این تخصیص بگونه ایست که حداقل حرکات بین سلولی را بدنبال دارد. مدل مزبور برای یک کارخانه پیچ سازی با 2400 نوع پیچ و فرآیندهای متفاوت بکار گرفته شده و نتایج حل آنها ارایه شده است. در بکارگیری مدل ارایه شده، مبنای گروه بندی محصولات بدلیل تنوع و دامنه وسیعی که از لحاظ شکل و اندازه داشته اند فرآیند ساخت آنها بوده است. در انتها نیز ارزیابی کلی از استقرار نهایی حاصل از بکارگیری مدل و استقرار موجود در کارخانه پیچ سازی ارایه شده است.

در این پژوهش، ابتدا یک مدل ریاضی جدید مبتنی بر مدل تخصیص درجه دوم برای طراحی استقرار بهینه تسهیلات در هر دوره از افق برنامه ریزی زمانی چنددوره ای مسیله استقرار پویا و تصادفی تسهیلات ارایه می شود. در این مدل، علاوه بر در نظرگرفتن مسیرهای چندگانه تولید برای قطعات، فرض می شود که تقاضای محصولات متغیرهای تصادفی مستقل با توزیع نرمال باشند؛ به طوری که میانگین و واریانس آن ها از یک دوره زمانی به دوره دیگر به طور تصادفی تغییر کند؛ همچنین برای حل مدل ریاضی پیشنهادی، یک الگوریتم ترکیبی فراابتکاری جدید با استفاده از الگوریتم های کرافت و شبیه سازی تبرید ارایه می شود. مدل و الگوریتم ترکیبی پیشنهادی با روش های طراحی آزمایش، مطالعه موردی واقعی، حل چند مسیله نمونه و انجام تحلیل حساسیت مورد اعتبارسنجی قرار می گیرند. نتایج نشان می دهد که الگوریتم ترکیبی پیشنهادی از نظر کیفیت جواب و زمان محاسبه نسبت الگوریتم تبرید شبیه سازی شده دارای عملکرد بهتری است؛ همچنین امکان استفاده از مدل پیشنهادی برای طراحی استقرار تسهیلات در محیط های تصادفی و قطعی سیستم های تولیدی سنتی و مدرن وجود دارد.

امروزه بسیاری از شرکت های تولیدی با توجه به تغییرات مداوم در بازارهای کسب و کار، در راستای پوشش تقاضا، افزایش کیفیت و کاهش هزینه ها رقابت می کنند. از این رو، انتخاب فناوری پیشرفته مناسب، فرایندی بسیار مهم برای سازمان های تولیدی به حساب می آید. هدف این پژوهش ارزیابی سیستم های تولید انعطاف پذیر (FMS) در یکی از شرکت های تولید لوازم خانگی در ایران است. در این مقاله، ارزیابی به صورت مساله تصمیم گیری چندمعیاره (MADM) برای رتبه بندی گزینه های تحقیق شامل انعطاف پذیری در حجم تولید، تنوع محصول، فرایند تولید، انتقال مواد و حفظ وضع موجود درنظر گرفته می شود. بدین منظور از روش های تصمیم گیری تحلیل سلسله مراتبی، ساو، تاپسیس، اسمارتر و پرموتاسیون استفاده می شود. در انتها برای ترکیب بهینه نتایج تکنیک ها، با استفاده از روش های ادغام شامل میانگین رتبه ها، بردا و کپ لند رتبه بندی نهایی به دست می آید. نتایج حاکی از آن است که گزینه FMS با رویکرد انعطاف پذیری در انتقال مواد برای این شرکت مناسب است. همچنین، نتایج به دست آمده با نظر و انتظار مدیران شرکت مزبور توافق خوبی نشان داده است.

در این مقاله، مسئله زمان بندی تولید در یک سیستم تولیدی چند مرحله ای از نوع کارگاهی انعطاف پذیر مورد بررسی قرار گرفته است. این سیستم ها از چندین مرکز کاری (مرحله) تشکیل شده اند که در هر مرکز کاری یا چند ماشین موازی یکسان وجود دارد و هر محصول با توجه به مسیر ساخت از قبل تعیین شده خود، از تمامی یا زیر مجموعه ای از این مراحل عبور می کند. در هر مرحله عملیات مربوطه توسط یکی از ماشین ها روی کل انباشته مربوط به هر محصول انجام می شود. فرضیات اصلی مسئله شامل وجود تقاضای پیوسته و ثابت محصولات طی یک افق برنامه ریزی نامحدود و استفاده از رویکرد سیکل مشترک در زمان بندی است. هدف مسئله تعیین یک برنامه زمانی بهینه تولید برای این محصولات است به نحوی که مجموع هزینه های راه اندازی و نگهداری موجودی محصولات در جریان ساخت و نهایی در واحد زمان بدون بروز کمبود موجودی حداقل گردد. بدین منظور یک مدل ریاضی غیر خطی مختلط صفر و یک جدید توسعه یافته است که برای تعیین همزمان جواب بهینه زیر مسایل تخصیص محصولات به ماشین ها در هر مرحله، تعیین توالی تولید محصولات تخصیص یافته به هر ماشین در هر مرحله، تعیین اندازه انباشته های تولیدی محصولات و برنامه زمانی تولید بکار می رود. به علت پیچیدگی محاسباتی بالای این مدل غیرخطی، یک روش ابتکاری برای تعیین جواب نزدیک به بهینه این مسئله ارایه شده و از یک مثال عددی برای بیان کاربردی بودن این روش استفاده شده است. همچنین دو حالت مهم دیگر (یعنی هزینه های راه اندازی صفر و تجزیه انباشته ها) مورد بررسی قرار گرفته و تغییرات لازم در مدل ریاضی و روش حل ارایه شده است.

مذاکره خودکار انعطاف پذیر به خصوص در محیط های پویا، نامطمئن و غیر قابل پیش بینی احتمال دستیابی به توافق و کیفیت توافق های حاصل را افزایش می دهد و این امکان را می دهد که در زمان مذاکره عاملها بتوانند از ویژگی های خود مانند خود مختاری و پیش فعال بودن بهره لازم را ببرند.به منظور توسعه سیستمهای مذاکره انعطاف پذیر ابتدا لازم است تا تعریف دقیقی از انعطاف پذیری و جوانب آن ارایه گردد. در حال حاضر، تعریف دقیق و کاملی از مذاکره انعطاف پذیر به شکل صریح در تحقیقات جاری ارایه نشده است. در این مقاله بعد از ارایه تعریفی از مذاکره انعطاف پذیر جوانب مختلف انعطاف پذیری در سیستمهای مذاکره معرفی می گردد. سپس، بر اساس چارچوب ارایه شده، کارهای جاری در این زمینه مورد بررسی و تحلیل قرار می گیرد. یکی از دیگر مسایلی که در این مقاله به آن پرداخته می شود، اثبات این موضوع می باشد که سیستمهای مذاکره ای که بر اساس رهیافت مباحثه طراحی و پیاده سازی می شوند، انعطاف پذیر هستند و می توانند در محیط های پویا و نامطمئن عمل کنند.

هدف از برنامه ریزی تولید در یک پالایشگاه، تولید هرچه بیشتر محصولات با ارزش مانند بنزین، سوخت جت، گازوئیل و غیره و درعین حال تأمین تقاضای بازار و سایر محدودیت ها است. پالایش نفت خام یکی از پیچیده ترین صنایع شیمیایی است ؛ بنابراین بهینه سازی برنامه ریزی تولید یک پالایشگاه نفت به عنوان یکی از دشوارترین و چالش برانگیزترین مسائل در این حوزه به شمار می رود. با توجه به تغییرات سریع در فن آوری های مرتبط با این صنعت همچون ساخت کاتالیست های جدید، طراحی واحدهای فرآیندی انعطاف پذیرتر، انعطاف پذیری پالایشگاه ها به سرعت در حال افزایش است. با افزایش انعطاف پذیری پالایشگاه ها، برنامه ریزی تولید آنها نیازمند داشتن یک مدل ریاضی است که به کمک آن بتوان در زمان مناسب بهترین تصمیم را برای برآورده کردن تقاضاهای موجود در بازار با کمترین هزینه تولید را اتخاذ نمود. در این مقاله، برنامه ریزی تولید یک پالایشگاه انعطاف پذیر به کمک روابط ریاضی بین پارامترهای کلانی همچون تقاضای محصولات، وضعیت های تولید، هزینه های ثابت و متغیر تولید و هزینه های نگهداشت فرآورده های نفتی مدل سازی و برای حل آن یک روش ترکیبی حاصل از تلفیق الگوریتم ژنتیک و روش ثابت سازی-بهینه سازی ارائه شده است. نتایج تحقیق به کمک 63 مسئله شبیه سازی شده در ابعاد کوچک، متوسط و بزرگ نشان می دهد که جواب نزدیک بهینه حاصل از روش ترکیبی به صورت میانگین در ابعاد کوچک و متوسط به ترتیب 23/0 و 12/0 درصد از جواب دقیق مسئله انحراف دارد. همچنین در ابعاد بزرگ که امکان محاسبه جواب دقیق توسط کامپیوتر وجود نداشت، این الگوریتم به طور میانگین در 87 ثانیه به جواب می رسد.